质量管理

    2005年5月28日，位于上海通用汽车浦东金桥生产基地的新建整车南厂（以下简称金桥基地整车南厂）正式建成投产，自2003年9月打桩到建成投产，金桥基地整车南厂仅用了20个月的时间，创下我国汽车工业发展史上一个新记录。
作为高起点、质量一流的样板型工厂，金桥基地整车南厂的项目在建设与设计都迈上了一个新的台阶，在设备工艺的先进性、环保理念、质量管理、安全生产等方面都与国际水平看齐。金桥基地整车南厂拥有目前国内第一条水溶性油漆生产线，具备多款不同车型共线生产的能力，不仅能适应规模化量产车型的生产，还能适应特殊设计的小批量产品的生产。同时，根据TS16949的要求，金桥基地整车南厂建立了完善的质量保证体系，能有效利用先进工艺和设施，确保向顾客提供高质量的产品。
    先进的设备，先进的工艺
    新落成的金桥基地整车南厂占地24.6万平方米，拥有国际水准的车身、油漆、总装3大生产车间以及与之配套的车体分配中心和公用动力站房、IT大楼等，所需冲压件主要由北厂冲压车间提供。金桥基地整车南厂的设计生产能力为40JPH，规划产能为两班年产16万辆整车。先进、灵活的柔性化生产线为上海通用汽车的高速发展、突破产能瓶颈、加快多品牌战略的实施提供了强有力的保障，在投产初期，金桥基地整车南厂将生产别克凯越，今后凯迪拉克等车型也将在此共线生产。
    上海通用汽车金桥基地整车南厂（以下简称南厂）的车身车间采用一次规划、分步实施的方式进行生产，设计生产节拍为40JPH，可满足Layer Build/ Modular Build多种设计模式的车身焊装需求。
    车身生产线装备了最新一代的开式总拼台（open gate）等先进设备，可共线生产4种平台的车型，规划设计自动化率大于50%，一期共有53台焊接机器人，确保了车身尺寸的稳定和焊接质量的提高。
    油漆车间致力于环境保护，除了广泛使用无铅电泳、无铬钝化、废气焚烧净化及中水回用等环保技术之外，还在国内率先使用了水溶性工艺和材料，这代表了汽车涂装技术发展的方向。此外，油漆车间还重视安全和人机工程，采用了CO2和水喷淋消防系统，使用了先进的工艺设备净化呼吸装置。
    产品质量更是油漆车间关注的重中之重，除了在机器人静电喷涂工艺中配合必要的手工喷涂，所有进入车间的空气都经过净化处理外，还通过定期的深度清洁和随机的空气灰粒采样分析、严格的材料试验、漆膜质量检查等手段控制产品质量。
    总装车间充分利用自身资源完成车间规划、项目实施和系统集成的工作。总装车间主要由内饰线、底盘线、门线和检测区组成，仪表板和发动机采用模块化供货，全面采用了数字化防错技术，符合人体工程学技术，确保了总装质量，底盘机运线采用的是TTS技术，这是国内整车厂首次采用的技术，与传统的积放链和EMS相比，具有低噪音、免润滑的特点，并且提高了人机工程和工艺的灵活性。
    合理的保证措施
    在如此先进的厂房设备条件下，如何制造出国内一流、世界领先的优质产品车辆，这在项目一开始就被提上了议事日程。在整个项目进行过程中，我们始终贯彻的主要措施有：
    1.未雨绸缪。由于南厂的建设人员绝大多数是来自北厂的老员工，大都经历了上海通用建厂、老别克赛欧项目的启动，因此经验丰富，所以南厂的启动比当初北厂建厂拥有更坚实的基础。如何有效利用这种优势，将其发挥在南厂的生产中，尽可能预防北厂同类质量问题的发生是项目组工作的重点。
    早在生产启动之前，我们就回顾了北厂（上海通用）所有的PCR（问题交流报告），这上面详细记录了问题的发生、分析、解决及跟踪状态。回顾北厂的PCR，也就是回顾以往在制造过程中所发生过的问题，从中吸取经验教训，避免在今后的生产制造中发生同样的问题。同时，还可以借鉴以往在分析解决问题中所采用的方式、方法，避免我们在今后的问题分析解决过程中再走弯路，提高工作效率和质量。
    例如根据北厂的经验，南厂在试生产阶段就开始启用定位偏心轮，从而在根本上杜绝了天窗漏水以及四周间隙超差等问题。同时在南厂生产启动前，整个项目组均以厂房建设及设备安装为重点，生产人员作为项目组成员在辅助监督以上建设工程的同时，针对以往北厂的PCR进行仔细的学习及研究，并在之后的生产工艺文件制作及生产人员培训中刻意加强这类问题的防范，尽可能预防北厂同类质量问题的发生。这样不但能使有效的措施更好地适用于南厂的生产，也快速培养了一批具备相当经验的年轻工程师。
    由于北厂的生产工艺及控制方法都是从北美直接引进的，虽然这在之后的实际生产中发挥了很大的作用， 但也确实存在着这样或那样的不足之处。 同时由于北厂建厂时的准备工作都是基于北美的车型平台，而今后，南厂将以韩国车型及欧洲车型为主，所以在仔细研究了这些车型的特点后，项目组大胆改进了原有的措施及方法，以使之能更好地使用于南厂的生产。
    因此目前南厂总体运行良好，特别在质量表现上，在线检验(VQ)全球客户评审(GCA)等方面都名列四大基地之首。在南厂有句名言，犯错没关系，犯同样的错误才可耻。因此在生产质量控制上，工程师对以前发生的质量问题都要举一反三，将经验教训推广到其他相关操作工艺上。
    2. 协同合作。生活中只有将五指握成拳才能发挥最大的力量，同样在工作中只有各部门相互团结，相互支持才能造出质量一流的好车。汽车的质量问题产生的原因大都比较复杂，很可能涉及多个部门，如果各个部门都相互推委，个人自扫门前雪，问题很难得到解决。金桥整车南厂包含车身、油漆、总装三大车间以及物流、整车质量、供应商质量等支持部门，任何一个质量问题的解决都需要各个部门相互协作。在问题发生时，南厂的各个相关部门由整车质量部门牵头，穿针引线，各车间部门都积极配合，首先查找自身存在的原因，而不是将问题拒之于门外，这样才能以最快的速度和效率解决发生的质量问题。
    例如在南厂的试生产阶段，总装车间在紧固天窗后发现天窗前部车顶凹陷，整车质量存在缺陷，而这在现场是无法判定其原因的。当车辆下线后，南厂组成了由总装、车身、油漆、供应商联合的质量协作分析，针对每一个可能的原因制定了详细的计划，分头实施，将缺陷车和正常车辆零件互换，再对比白车身三坐标数据，将天窗零件拿到检具上验证、测量，并检查涂胶厚度，再反复重装零件，在一一排除其他可能因素后，工程师将问题发生的原因锁定在车身的涂胶质量上。为了验证这个假设，各部门又聚集在一起，重新制定了车身按不同标准涂胶、油漆控制、总装检查的方案，经过几轮反复验证，工程师最终确认事故原因是由于车身钣金件夹层中涂胶的不足才导致了车身的凹陷。事故的根本原因找到后，各部门继续相互合作，车身车间调整车身涂胶厚度，油漆车间注意烘烤温度控制，总装车间100%检查车顶，不但使问题最终得到了解决，同时，整个问题的分析解决过程及经验教训还被整理成PCR形式并加以归档。
    3.勇担责任。在问题已经发生但还没有分清责任的时候，各部门勇于承担责任，优先查找自身存在的问题。在凯越旅行车上线试生产时，很多车辆存在B柱内饰板白印问题，由于缺陷位置在后排乘客视线范围内，故属于优先级问题。经初步分析，事故的产生可能由多重原因造成，在这种情况下，总装车间主动牵头将问题承担下来，利用总装车间对零件安装熟悉的优势，反复拆装，排除了安装工艺对该缺陷的影响，并在此基础上，更深入地研究零件卡脚位置与车身钣金配合。他们从车身车间调来三坐标数据，从供应商质量控制处要来零件尺寸报告，通过对比工程设计图纸，也排除了零件质量及与车身的配合对该缺陷的影响。
    尽管如此，总装车间并没有将问题推委出去，而是继续努力，从总经办处借来韩国原厂进口车辆进行尺寸对比，才发现韩国进口零件在卡脚处有加强筋设计，而国产零件没有。总装车间又联系到韩国通用大宇相关部门，最终才确认，由于韩国方面已经修改了设计但并没有反映到图纸上，所以上海通用各环节均不知道此事，造成了质量事故。问题分析清楚后，解决起来就很容易了：由泛亚汽车技术中心修改图纸，供应商修模，总装车间试装，在很短时间里就解决了这个问题，为凯越旅行车按计划上市做出了突出贡献。
    4.成立专职防划伤小组。划伤，在汽车制造行业中的定义包含车身钣金非正常凹凸、油漆损伤拉毛、零件表面损伤等，车辆在制造过程中产生的划伤一直困扰着汽车制造行业，这对上海通用也不例外。南厂在项目启动阶段就非常重视这个问题，从一开始就建立了防划伤小组，小组包含车身、油漆、总装、整车检验等各部门的生产工程人员以确保从源头处防范汽车划伤的产生。
    针对车身钣金，车身车间在每个操作工位中加入检查钣金表面质量的操作，仔细验证工装夹具对零件的非正常接触，100%检查焊接机器人操作轨迹以防止干涉，研究降低焊接产生火花飞溅对白车身的损伤；针对油漆损伤拉毛，油漆车间研究增加油漆表面清漆硬度方案，总装按以往累积数据找出最易发生划伤的区域预先制作保护装置；针对零件表面可能产生的损伤，要求相关供应商提供来料包装，改进总装料箱料架，在安装前增加检查零件表面质量的操作，在车内操作时规范安装手势及工具零件临时摆放方式，避免对内饰造成损伤；对进入总装车间并可能会接触到产品车的人员严格规定防划伤穿戴要求，比如带护碗遮盖金属手表，配置皮带金属搭扣保护套，在戒指上缠绕胶带等。以上种种措施在首辆凯越下线时就开始实施，极大地降低了由于划伤引起的车辆返修，提高了生产效率。
    5.设立质量例会制度。南厂在投产之前，项目组已开始举行质量例会，针对以前北厂所发生过的质量问题制定南厂生产防范计划，并在会议上跟踪落实措施。投产之后，南厂更是加大了质量例会的频率，在这个会议上，工程师每天都会对所发生的质量问题进行介绍和分析，会议不但起着监督问题、分析解决状态，还能起到跟踪措施实施结果的作用。
    结束语
    通过以上措施的执行，金桥基地整车南厂项目的生产质量有效地提高了，在最短时间内，原先在北厂生产的凯越等车型就转移至拥有更大生产能力的金桥基地整车南厂生产了，同时金桥基地整车南厂在生产质量上也迈上了新的台阶，及时满足了市场不断增长的需求，金桥基地整车南厂项目的高速度、高质量已经成为上汽集团乃至通用全球新的标杆。与此同时，金桥基地整车南厂的正式建成投产，使上海通用汽车年总产能可达到48万辆，其规模与实力在国内汽车企业中位居前茅，并以此为巩固企业产品的市场领先地位，顺利实施多品牌、全系列乘用车型的战略目标奠定了坚实的基础。